加工中心铣螺纹可以通过多种方法实现，本文就加工中心通用铣螺纹宏程序工作原理、优势及案例分享。
工作原理
使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。
编程原理：G02 Z-2.5 I3.
Z-2.5等于螺距为2.5mm
假设刀具半径为5mm则加工M16的右旋螺纹
优势
使用了三轴联动数控铣床或加工中心进行加工螺纹，相对于传统螺纹加工
１、如螺距为2的螺纹铣刀可以加工各种公称直径，螺距为2mm的内外螺纹
２、采用铣削方式加工螺纹，螺纹的质量比传统方式加工质量高
３、采用机夹式刀片刀具，寿命长
４、多齿螺纹铣刀加工时，加工速度远超攻丝
５、首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定
使用方法
G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_
XY 螺纹孔或外螺纹的中心位置X=#24 Y=#25
Z 螺纹加工到底部，Z轴的位置（绝对坐标） Z=#26
R快速定位（安全高度）开始切削螺纹的位置 R=#18
A螺纹螺距A=#1
B螺纹公称直径B=#2
C螺纹铣刀的刀具半径C=#3 内螺纹为负数外螺纹加工为正数
S主轴转速
F进给速度，主要用于控制刀具的每齿吃刀量
如： G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150;
在X30y30的位置加工 M16 螺距2 深10的右旋螺纹加工时主轴转速为2000转 进给进度为150mm/min
宏程序代码
O1999;
G90G94G17G40;
G0X#24Y#25;快速定位至螺纹中心的X、Y坐标
M3S#19;主轴以设定的速度正转
#31=#2*0.5+#3;计算出刀具偏移量
#32=#18-#1;刀具走螺旋线时，第一次下刀的位置
#33=#24-#31; 计算出刀具移动到螺纹起点的位置
G0Z#18;刀具快速定位至R点
G1X#33F#9;刀具直线插补至螺旋线的起点，起点位于X的负方向
N20 G02Z-#32I#31;以偏移量作为半径，以螺距作为螺旋线Z向下刀量（绝对坐标）
IF[#32LE#26]GOTO30;当前Z向位置大于等于设定Z向底位时，进行跳转
#32=#32-#1;Z向的下个螺旋深度目标位置（绝对坐标）
GOTO20;
N30;
IF[#3GT0]THEN #6=#33-#1;外螺纹，退刀时刀具往X负方向退一个螺距量
IF[#3LT0]]THEN #6=#24;内螺纹，退刀时刀具移动到螺纹中心位置
G0X#6
G90G0Z#18;提刀至安全高度
M99;
案例分析
加工说明：右旋内螺纹M42mm×1.5mm，螺纹深20mm，单刃螺纹铣刀回转半径r=13.5mm。螺纹底孔直径为42-1.3P=42-1.3×1.5=40.05mm，螺纹单边加工余量为0.65P=0.975mm，分三次加工，依次为0.625mm、0.175mm、0.175mm，螺纹顶径分别为r1=20.025+0.625=20.650mm，r2=r1+0.175=20.825mm，r3=r2+0.175=21mm。为了保证螺纹的加工质量，螺纹的螺旋插补深度应该为螺距的整数倍FUP(20/1.5)=14，起始平面为14×1.5-20=1(Z1.0)。假设圆柱底孔已经加工好，G54设在圆柱孔顶面的中心G54 X0.0 Y0.0 Z0.0，不用刀补。自变量赋值说明：
#1=(A) →螺纹顶径半径
#2=(B) →螺纹深度(Z坐标值，)
#3=(C) →螺纹铣刀半径
#18=(R) →螺纹起始平面Z坐标
#19=(S) →螺纹螺距
宏程序：
O1022
#4=#1-#3 →单刃螺纹铣刀中心的回转半径
G00 X#4 →定位下刀点上方
G00 Z[#18+2] →定位下刀点
G01 Z[#18] F500 →进给到起始平面
WHILE[#18 GT #2]DO 1
→如果Z#18≥#2，循环1继续
#18=#18-#19 →计算下刀Z坐标
G02 I-#4 Z#18 F500
→顺时针螺旋插补(左旋用G03)
END 1 →循环1结束
G01 X[#4-2*#19] →向中心退刀(必须大于牙深)
G00 Z30.0 →提刀至安全高度
M99 →宏程序结束
主程序：
O0022
S2000 M03
G54 G90 G00 X0.0 Y0.0 Z30.0
G65 P1022 A20.650 B-20.0 C13.5 R1.0 S1.5
G65 P1022 A20.825 B-20.0 C13.5 R1.0 S1.5
G65 P1022 A21.0 B-20.0 C13.5 R1.0 S1.5
M05
M30
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