由于数控加工中心上配置的刀具正常使用不易损坏，加工中刀具长期使用旧的切削参数，大大降低了机床的使用效率。随着人工成本的提高，如何提高产品质量和生产效率，降低加工成本成为比较关注的话题。本文以在卧式数控加工中心上加工的典型零件——床头箱为例进行介绍。
一、 解决问题的思路
首先，对数控加工中心加工零件现行的工艺参数及工艺方案进行实际考察，制定新的工艺方案，找出有待于提高效率的生产薄弱环节；根据旧的生产节拍和刀具的使用情况，拟定提高功效的工艺方案；通过优化工艺路线、刀具参数及加工程序，达到提高功效的目的。
二、 解决问题的方案
(1)制定并优化工艺路线
图1所示为优化前箱体的机械加工工艺路线：铣→镗1→平磨→镗2→钳→镗铣(卧式数控加工中心)；经过生产现场的实际考查：发现原来工序镗2、钳、镗铣可以三工序合并一工序。即工艺路线优化后新工艺：铣→镗→平磨→镗铣(卧式数控加工中心)。
优化后的工艺：将原先镗2(钻箱体与床身连接孔及周边各孑L位置)、钳(攻周边各螺纹)、镗铣(数控加工中心精镗各孔)合并为一道工序，大大缩短了工艺路线，从而降低了生产管理及制造成本。
(2)刀具的合理配置及刀具参数的优化
1)将原先镗孔用的焊接刀头*换成机夹式换刀片的刀头，切削速度比原来平均提高1／3，进给率比以前提高1.5—2倍；
2)精镗刀选用CBN刀片。根据选用刀片所推荐的切削参数，结合生产过程中刀具磨损的具体情况，提高了刀具使用寿命，*终选用切削速度v=500m／min，使生产效率比以前提高了3倍；
3)使用双刃镗刀代替传统镗刀，使机加工效率比以前提高1.5倍；
4)使用高速U钻，使钻孔效率提高3．5倍；
5)工艺路线缩短，减少生产管理成本；
6)优化了数控加工程序，减少了刀具路径的辅助时间；
7)根据选用的刀具，合理优化工艺切削参数，达到了提高设备功效、降低产品加工成本的目的；
8)用数控加工中心钻孔、攻丝代替传统的钻床钻孔攻丝，保证了产品质量，降低了操作者的劳动强度。
三、 工艺方案改进前、后切削参数及生产节拍对比
工艺方案改进前、后的切削参数如表1所示，床头箱体为被加工件，其材料为HT250，采用HMl00型精密卧式加工中心进行数控加工。
改进前、后生产节拍如表2所示。
四、 成本核算
加工该类箱体一次性投入的双刃镗刀、U钻均属于通用刀具，成本均分到每个加工的零件上，几乎可以忽略。加工该箱体主轴孔使用的是机夹式刀片，箱体的加工成本比旧的工艺方案所产生的制造成本单箱平均上升5．7％。但新工艺方案的生产效率提高了62．5％，与刀具的成本增加综合计算，加工该类箱体整体制造成本下降了，即加工该类箱体综合效益得到了大幅提高。
五、 结语
该工艺方案是生产过程中较典型的一个实例，通过以上应用结果可以看出，新工艺方法的使用，在保证产品质量的条件下，大大提高箱体加工的生产效率，从而降低制造成本，同时也提高了公司数控加工中心的生产能力和工艺水平，为从事该类工作的技术人员提供有效的参考依据。
